على الأرض، يلعب التوقيت ودرجة الحرارة دورًا مهمًا في عملية التصنيع. فإذا كانت سرعة تبريد الزجاج بطيئة جدًا، أو كان المجال الحراري غير مستوٍ، فإن ذلك قد يؤدي إلى تعرض الزجاج لضغوط تتجاوز قدرته على التحمل. ونتيجة لذلك، قد تظهر شقوق في الزجاج، لكنها لا تظهر إلا بعد أن يتحرك الزجاج من مكانه.
لذا، المهم ليس الوصول إلى أعلى مستوى من استخدام الطاقة، بل التحكم في كيفية توزيع الحرارة، ومتى يتم توزيعها، ومدى انتظام هذا التوزيع من دورة إلى أخرى.
هذا ما نستخدمه الآن: وحدات الأشعة تحت الحمراء قصيرة الموجة، المصممة لتتناسب مع منحنى انبعاث الحرارة من الزجاج. هذا يسمح بنقل الطاقة بشكل مباشر، دون أن يؤثر ذلك على الأجزاء المحيطة بالزجاج. والنتيجة هي درجة حرارة مستقرة على كامل سطح الزجاج، وهو ما نحتاجه لتحقيق عملية تبريد موحدة ومستقرة.
في الواقع، تزداد سرعة الخطوط الإنتاجية، وبالتالي يقل عدد القطع التالفة بسبب الصدمات الحرارية أو التشوهات.
وهذا يتوافق مع الطريقة الفعلية لإنجاز العمل. في عملية التبريد، نحتاج إلى أن يصل سطح الزجاج إلى درجة الحرارة المطلوبة دون أن تتأخر الحواف. وفي عملية الطي، نحتاج إلى توزيع متساوٍ للحرارة على جميع الأجزاء، دون أي مفاجآت. وفي عملية الطبقة المزدوجة، نحتاج إلى تسخين كامل الزجاج دون أن يتأثر الطلاء الموجود عليه.
توفر هذه الوحدات قدرة عالية على التكرار، مع تحكم دقيق في توزيع الحرارة، مما يساعد في الحفاظ على كفاءة الخطوط الإنتاجية. كما أن استخدام الطاقة يظل متناسبًا مع الإنتاج، لأن كمية الحرارة المهدرة بسبب التبادل الحراري أو إعادة الإشعاع تكون قليلة.
هناك بعض الملاحظات العملية قبل تركيب الوحدات: يتم تصنيع هذه الوحدات لتكون بديلاً للوحدات المستخدمة في الأجهزة الأصلية، لكن يجب أن يكون هناك توافق في التحكم في التركيب والتثبيت ضمن نطاق 2 مم. وإلا، فإن ذلك سيؤدي إلى عدم توحيد درجة الحرارة على سطح الزجاج.
عملية التشغيل سريعة، حيث يتم ضبط كثافة الطاقة ومدة التعرض للحرارة وفقًا لسمك الزجاج وطبقات الطلاء الموجودة عليه. بمجرد الإعداد، يمكن للنظام أن يعمل بحاجة إلى صيانة 최소ية.
لكن في البيئات ذات الرطوبة العالية، يجب مراقبة سلامة الزجاج بشكل دوري. هذه الخطوة تساعد في الحفاظ على استقرار درجة الحرارة على مدار اليوم.